Afgelopen maand betrok Haco Tail Lift Parts een nieuw logistiek centrum in Apeldoorn. Bij de inrichting van het nieuwe onderkomen is extra zorg besteed aan de medewerkers. Dat heeft geresulteerd in een strakke en heldere werkomgeving. “Dan pas kun je ook kwaliteit verwachten van de medewerkers”, stelt managing director Lex de Wijn.
Tot Haco Tail Lift Parts in oktober 2008 werd overgenomen, had het bedrijf uit Apeldoorn zich gespecialiseerd als groothandel in laadkleponderdelen. Uit voornamelijk Europa werden de vervangingsonderdelen in- en doorverkocht. Daarnaast verzorgde Haco ook onderhoud en service voor meerdere klanten.
Met de komst van de nieuwe eigenaar, Lex de Wijn, ging het roer echter om. De Wijn zag een enorm marktpotentieel voor het leveren van een compleet assortiment alternatiefonderdelen voor alle laadklepmerken. “Eigen Haco-producten die wereldwijd worden gefabriceerd volgens ónze specificaties, minimaal van gelijkwaardige kwaliteit zijn en qua prijsstelling gemiddeld 25 procent voordeliger zijn. In de automobielsector is dat al jaren heel gebruikelijk, maar in deze branche zijn we nog steeds een van de weinigen; in Europa zelfs de enige”, stelt de managing director als hij het nagelnieuwe logistiek centrum in Apeldoorn betreedt.
Krap jasje
De nieuwbouw was broodnodig, blijkt als De Wijn vervolgt: “In de voorbije jaren zijn we uitgegroeid tot Europees marktleider op het gebied van vervangingsonderdelen voor laadkleppen. We leveren nu zelf aan groothandelsbedrijven en hebben daarnaast deals met grote dealerorganisaties van onder andere DAF, MAN en Scania. Ondanks de economische tegenwind is onze omzet in de afgelopen 4 jaar met meer dan 140% gestegen en komt tegenwoordig ruim 70% van die omzet uit export.” Het aantal medewerkers groeide van 9 naar 25.
De nieuwe koers is een schot in de roos, maar het succes had ook een keerzijde; in het oude pand was Haco compleet uit z’n jasje gegroeid. Het kantoorpersoneel zat krap behuisd en het magazijn was te klein om de gegroeide voorraad op te slaan.
Als gevolg van het ruimtegebrek was het logistieke proces bovendien inefficiënt. Er ging tijd verloren met het zoeken van goederen en er was onnodig veel handling. “Om een efficiënter proces te kunnen realiseren en onze verdere groeiplannen letterlijk en figuurlijk de ruimte te bieden, moest er een oplossing komen”, licht De Wijn toe.
Optimaal beveiligd
In eerste instantie bekeek hij de optie om een bestaand pand in de omgeving te betrekken. “Want we wilden absoluut in deze regio blijven. Ons personeel komt hier uit de buurt en de kennis van die medewerkers is onmisbaar voor ons succes”, aldus De Wijn. Al snel bleek dat de beschikbare panden niet aansloten bij de wensen en eisen van Haco, zodat plan B uit de kast moest worden gehaald: nieuwbouw.
Voor het nieuwe centrum werd een compleet programma van eisen opgesteld. Daarin stonden uiteraard primaire zaken, zoals aantal vierkante meters kantoor-, opslag- en werkplaatsruimte, vloerbelasting enzovoort. Maar ook aan andere aspecten is zorgvuldig aandacht besteed. Een van die aspecten is de beveiliging. “Héél belangrijk vanwege onze single point of failure. Als er hier iets gebeurt, hebben we niks meer”, legt De Wijn uit.
Het nieuwe pand – met een oppervlakte van 2.500 m2 ruim twee keer groter dan het vorige – en het buitenterrein zijn voorzien van onder andere infrarood beveiliging, camerasystemen, inbraakalarm, een automatische brandmelding installatie, inbraakwerend en – waar nodig – brandwerend glas en brandwerende muren.
Plezierig werken
Een ander essentieel element voor Haco is de kwaliteit van de werkomgeving. De Wijn: “Daar hecht ik enorm veel waarde aan. Pas als de kwaliteit van de werkomgeving optimaal is, kun je ook echt kwaliteit van de medewerkers verwachten.” Ook in dat opzicht is Haco geslaagd. Het nieuwe onderkomen ligt er strak bij. De vloer is kraakschoon en wordt regelmatig gereinigd. Daarbij kan ook onder de diverse stellingen snel en eenvoudig worden schoongemaakt.
Opvallend is ook de enorme hoeveelheid licht in het magazijn. Waar in de meeste warehouses wordt volstaan met ongeveer 200 à 250 lux, hanteert Haco een minimum van 400 lux (op anderhalve meter boven de vloer). De transparante dockdeuren en de vele ramen in de wanden zorgen hierbij voor veel daglicht en een aangename sfeer. Bijzonder is verder de aangename temperatuur in het magazijn dankzij de speciale koeling.
Flexibel opslaan
Het logistieke concept is eveneens vernieuwd. Waar de meer dan 6.000 sku’s in het oude magazijn door elkaar werden opgeslagen, is nu gekozen voor één locatie per sku. Het type stelling is hierbij volledig afgestemd op de producteigenschappen. SSI Schäfer leverde stellingen voor klein stortgoed, groot stortgoed, legbordstellingen, grootvlakstellingen met verschillende draagvermogens en palletstellingen.
“Bij de inrichting van die stellingen willen we zo flexibel mogelijk zijn”, licht De Wijn toe. Mede daarom maakt Haco minimaal gebruik van opslagbakken. De breedte van de locaties in de stellingen kan dankzij eenvoudig verplaatsbare tussenschotten snel en op elk gewenst moment worden aangepast aan de specifieke behoefte. Naast de stellingen leverde SSI Schäfer ook diverse werkbanken, waarop onder andere de kwaliteitscontrole en het verzendklaar maken van de orders plaatsvindt.
De werkwijze in het magazijn is verder vrij traditioneel; een eveneens bewuste keuze, aldus De Wijn: “Automatiseren mag nooit een doel op zich zijn, maar slechts een ondersteunend hulpmiddel van het logistieke proces, waarbij kwaliteit boven efficiency gaat. Je moet daarom het concept kiezen dat het beste past bij je bedrijf”.
Wie wat waarom?
Wie?
Haco Tail Lift Parts is Europees marktleider op het gebied van vervangingsonderdelen voor laadkleppen van alle merken.
Wat?
In Apeldoorn nam het bedrijf een compleet nieuw logistiek centrum, ingericht door SSI Schäfer, in gebruik.
Waarom?
Als gevolg van de gewijzigde formule en het uitrollen van een compleet assortiment eigen merk onderdelen was het vorige magazijn veel te klein geworden.
Over in één weekend
De verhuizing van het oude naar het nieuwe magazijn duurde dankzij een doordachte voorbereiding niet langer dan één weekend. Al in het oude magazijn kregen alle sku’s een locatie toegewezen. Die werd uitgeprint bij de goederen gelegd. De avond vóór de verhuizing werd de complete voorraad administratief overgezet in het ERP-systeem, zodat Haco Tail Lift Parts tijdens de verhuizing niet afhankelijk was van kennis van mensen en er na de verhuizing nog slechts tijd en energie gestoken hoeft te worden in de uitzonderingen.
