Voortdurende groei en capaciteitsproblemen bij Hitachi Data Systems (HDS) leidde in 2011 tot de beslissing om in Zaltbommel een nieuw Europees distributiecentrum te bouwen. Vastgoedontwikkelaar Kadans Nederland ontwierp en bouwde het pand. Groenewout maakte de interne lay-out van het dc en ontwierp een nieuw proces voor de levering van componenten aan de assemblageruimte. Het oude dc in Waardenburg ontvangt per maand gemiddeld 800 orders voor dataopslagsystemen en 5.000 orders voor spare parts. “Die aantallen groeien met 15 procent per jaar”, stelt Paul Dalderop, directeur European Logistics van HDS. “De groei betekent dat het dc van 12.000 vierkante meter in Waardenburg te klein is geworden. Op basis van 18 jaar historie in Waardenburg hebben we uitgerekend dat het aantal vierkante meters per jaar met 4 procent moet groeien om aan de vraag te kunnen voldoen. Daarop hebben we besloten om een paar kilometer verderop in Zaltbommel een dc van 28.000 vierkante meter te bouwen. Dat zou voldoende moeten zijn voor de komende vijftien jaar”, aldus Dalderop, die eraan toevoegt dat het nieuwe dc op 1 april 2013 wordt betrokken.
Logistieke inrichting
“We gaan met de nieuwbouw een verplichting aan voor vijftien jaar. Dan moet de inrichting wel in orde zijn. De contouren van het nieuwe dc stonden al vast voordat Groenewout aan de slag ging. Behalve meer vierkante meters krijgt het pand in Zaltbommel ook meer hoogte dan dat in Waardenburg: bijna 13 meter in plaats van 7 meter. De assemblageruimte meet straks 6.000 vierkante meter, twee keer zoveel als nu, terwijl de opslagruimte groeit van 9.000 naar 22.000 vierkante meter. Groenewout heeft onder meer berekend hoeveel opslagcapaciteit precies nodig is, welke opslagsystemen daarvoor het beste kunnen worden gebruikt en hoe die systemen het beste kunnen worden geplaatst.
Orderverzamelproces
Daarnaast heeft het adviesbureau een nieuw proces ontworpen voor de aanvoer van componenten aan de assemblageruimte. De warehousemedewerkers van HDS zijn gewend om de componenten order voor order te verzamelen, uit te pakken en klaar te leggen voor assemblage. Dat leidt tot een inefficiënt en vaak ook ineffectief orderverzamelproces. Het gebeurt nu regelmatig dat er te weinig componenten liggen en dat de assemblagemedewerkers alsnog om aanvulling moeten vragen. Op advies van Groenewout worden in de assemblageruimte doorrolstellingen geplaatst die dienen als grijplocaties. Een tool berekent op basis van de ontvangen orders meerdere keren per dag hoe groot de grijpvoorraad moet zijn en hoeveel componenten nog extra moeten worden verzameld. Dat levert een gestructureerd proces op met zowel in het warehouse als in de assemblageruimte de nodige voordelen. De warehousemedewerkers kunnen dan meerdere orderverzamelopdrachten combineren en hoeven dus niet voor elke order het hele warehouse door. De assemblagemedewerkers grijpen minder vaak mis omdat er altijd voldoende grijpvoorraad ligt. “Als dit proces straks goed functioneert, is de kans groot dat het ook in de dc’s in Singapore en de Verenigde Staten wordt overgenomen”, licht Dalderop toe.
Duurzaam
Het nieuwe pand dat niet alleen groter en efficiënter, maar ook duurzamer is. Het dak komt bijvoorbeeld vol te liggen met zonnepanelen die genoeg energie opwekken om de hele operatie draaiende te houden. Het hele pand is opgetrokken uit beton, dat qua klimaatbeheersing betere eigenschappen heeft dan staal. Voor de verwarming en koeling maakt HDS gebruik van koude-warmteopslag. Om ruimte te besparen is tot slot de parkeerplaats aangelegd op het dak van de assemblageruimte, dat minder hoog is dan de rest van het dc. Het pand krijgt dankzij al deze maatregelen het BREEAM-certificaat met drie sterren.
