Egemin heeft het gloednieuwe distributiecentrum van Vandeputte in Puurs voorzien van een semi-automatisch magazijnconcept.
Door de automatisering kan Vandeputte met hetzelfde aantal medewerkers dagelijks tot 2.000 bestellingen verwerken, in plaats van 1.500 voorheen. Vandeputte verdeelt persoonlijke beschermingsmiddelen (werkkleding, veiligheidsschoenen, handschoenen, etc.) aan industriële bedrijven. Voor de zomer verhuisde het zijn distributiecentrum naar een nieuwbouw in Puurs om beter te kunnen voldoen aan de gewijzigde klantvraag. Vandeputte ontvangt tegenwoordig steeds meer elektronische bestellingen van zijn klanten. Typisch voor dit soort bestellingen is dat de volumes kleiner worden: vroeger werden handschoenen in één keer per 100 paar besteld, vandaag worden tien paar in tien keren besteld. Dankzij de automatisering kan Vandeputte hier nu op inspelen en zijn logistieke proces verder optimaliseren. Dat resulteert in een efficiëntere belevering van de klanten.
Bekijk de video
Magazijnsysteem
Het magazijnsysteem bestaat uit een uitgebreide ontvangstzone, een automatisch bakkenmagazijn met 36.000 bakken en drie miniloadkranen, vier orderverzamelstations en een uitgebreide transport- en sorteerinstallatie. Deze automatische installatie wordt samen met het manuele palletmagazijn aangestuurd door Egemins magazijnbeheersoftware E’wms. E’wms regelt de stroom van inkomende en uitgaande goederen en staat in verbinding met het SAP-systeem dat de bestelling, voorraad en facturatie regelt. Als de goederen binnen komen, kijkt SAP welke bestellingen openstaan; vanaf dan neemt E’wms het over en beslist het waar de goederen moeten worden opgeslagen. Afhankelijk van het type product, het aantal of de lopende bestellingen zijn er drie mogelijke locaties: de bulkopslag, de pick-to-belt voorraad of de miniload. Zodra de goederen op hun plaats staan, geeft E’wms dit door aan SAP, die de goederen vervolgens aan de beschikbare voorraad toevoegt. SAP geeft uitgaande leveringen door aan E’wms, dat bepaalt waar goederen gepickt worden en in welke volgorde, of er speciale opdrachten nodig zijn, zoals stickers kleven op de verpakking voor bepaalde klanten, en of de goederen op een pallet of in colli het bedrijf moeten verlaten.
Foutloos
Voorheen werd gewerkt met een manueel batch picking systeem. De medewerkers moesten lange afstanden afleggen om de goederen te picken, daarbij veel bukken en heel wat manuele handelingen uitvoeren. “Door de automatisering werken we veel sneller en meer ergonomisch”, stelt CEO Dirk Vandeputte. “Het is voor de medewerkers aangenamer werken. Doordat alles wordt gescand, zijn fouten zo goed als uitgesloten en hebben we op elk moment een juist beeld van de voorraad en zijn goederen op elk moment te traceren.”
